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大口徑方矩管是用鋼錠或實心管坯經穿孔制成毛管，然后經熱軋、冷軋或冷撥制成。一般來說，冷卻速度愈快方矩管含碳量和合金成分愈高。冷卻過程中在熱應力作用下產生的不均勻塑性變形愈大，形成的殘余應力就愈大。另一方面鋼材在熱處理過程中由于組織的變化即奧氏體向馬氏體轉變時，因比容的增大會伴隨工件體積的膨脹，工件各部位先后相變，造成體積長大不一致而產生組織應力。組織應力變化的終結果是表層受拉應力,心部受壓應力,恰好與熱應力相反。
對于大口徑方矩管的冷卻，我們就簡單介紹下面三種冷床：
（一）螺旋式冷床
這種冷床是靠螺旋桿上的螺旋線推動冷床上的大口徑方矩管向前移動進行冷卻的。隨著螺旋桿的轉動，大口徑方矩管除了向前的推力外，還受到一個側向推力，因而一邊前進一邊橫移，只是向前進；
（二）步進式冷床
這種冷床是由步進梁和固定梁組成的。被冷卻大口徑方矩管由步進梁托起，向前移動一定距離后再放人固定梁的齒溝中。適當調整齒條的行程，可使大口徑方矩管每步進一下就滾動兩次，達到矯直大口徑方矩管的作用。目前新建的軋管機組，幾乎都采用步進齒條式冷床；
（三）鏈式冷床
過去多采用結構簡單的鏈式冷床，其結構簡單、造價低。但因其易產生鏈條錯位而使大口徑方矩管彎曲，以及從輸人輥道至冷床人口處不能自由收集大口徑方矩管，故現已很少采用。
三種冷床相較，螺旋式冷床矯直作用好，比齒條式冷床輕，但安裝精度高。同時螺旋桿與方矩管之間易產生滑動，形成外表滑傷和壓痕，個別實用于冷卻較小直徑的方矩管。兩者均可保障方矩管冷卻后的曲折度在±1.6mm/m的范疇內，前者的特點是構造復雜，而后者是鋼管在螺旋后退中不存在滑動。
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方矩管壁厚不可能各處相同，在其橫截面及縱向管體上客觀存在壁厚不等現象，即壁厚不均。壁厚度在方矩管的橫截面上存在著外徑不等的現象，即存在著不一定互相垂直的外徑和小外徑，則外徑與小外徑之差即為壁厚度。方矩管壁厚不均主要體現為直線狀壁厚不均及頭尾部壁厚偏厚、偏薄等現象。下面我們就來說說造成這兩種現象的原因及解決方法：
（一）方矩管頭尾壁厚不均
形成原因：
一、穿孔時延伸系數太大、軋輥轉速太高、軋制不穩定；
二、管坯前端切斜度、彎曲度過大、管坯定心孔不正易造成方矩管頭部壁厚不均；
三、穿孔機拋鋼不穩定易造成毛管尾部壁厚不均；
解決方法：
一、采用較低的穿孔速度，以確保軋制的穩定性和毛管壁厚的均勻度。當軋輥轉速調整后，匹配的導盤也做相應調整；
二、檢查方矩管坯質量，防止管坯前端切斜度、壓下量大，更換孔型或檢修均應校正定心孔；
三、關注導盤使用狀態并加大對導盤螺栓的檢查力度，降低導盤在軋鋼時的竄動幅度，保證拋鋼穩定。
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烘烤是為了將方矩管材料中的物理水和結晶水逐步排出，使其體積、性能在使用時達到穩定狀態。使用電熱智能烘烤電窯，按照預先設定的烘烤曲線進行烘烤，實現了烘烤工藝的智能控制，提高了烘烤溫度，烘烤時間在80h以上，保證了烘烤溫度和烘烤時間，提高噴耐材層的強度；
（三）由于鈍化石灰的流動性差，出現過在噴吹過程中石灰下料速度在幾秒鐘內驟降造成方矩管鐵水倒灌堵，通過改進石灰質量和鈍化劑配方，提高鈍化石灰的流動性，了此現象；
（四）改善噴噴孔直孔與橫孔的連接，盡量保證焊接網滑，兩側噴孔的對稱性佳，內側連接不影響脫硫劑的流態。重新根據使用要求選擇孔徑，即由原來的8mm改為12mm。大幅減少噴使用過程的堵塞現象；
（五）優化管路系統，使脫硫劑的輸送更加穩定，減少了噴濺和堵現象；
（六）添加紅柱石，以改善耐火材料的熱震穩定性。同時在體鋼結構錨固件頂部每間隔200mm用圓鋼筋橫向捆綁一圈，以減輕體耐火材料的縱向裂紋，減小耐火材料的剝落。
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